Objectifs
Transmettre aux participants les connaissances théoriques et pratiques nécessaires pour acquérir les compétences :
- Analyser et comprendre un équipement de production automatisé,
- Exploiter l’ensemble des documents et procédures dans le but de :
- Piloter une ligne de production en mode normal,
- Piloter une ligne de production en mode dégradé et,
- De réaliser des opérations de maintenance de premier niveau dans le respect des règles de sécurité
Programme
Remise à niveau technique
Électricité : 2 jours
- Tension continue et alternative, mono et triphasé.
- Dangers du courant électrique, consignation.
- Les détecteurs mécaniques, inductifs, capacitifs, photoélectriques, principe de fonctionnement, réglages, entretien.
- Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle, nettoyage des détecteurs, fixation des composants électriques, état des composants, états des raccordements, presse étoupes, …
Mécanique : 2 jours
- Les grandeurs fondamentales de la mécanique (force, couple, vitesse, puissance).
- Les transmissions :
- Par chaînes
- Par courroies
- Par engrenages
- Les convoyeurs à tapis :
- Types de tapis
- Centrage
- Rouleaux et rouleaux tendeurs
- Roulements, paliers
- Maintenance de 1er niveau : surveillance visuelle et auditive des composants mécaniques, roulements, paliers, tension des courroies, lubrification.
Pneumatique : 2 jours
- Pneumatique de base initiation (réalisation d’un montage simple)
- Etude des composants de base, bloc FRL, vérins, distributeurs.
- Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle et auditive des composants pneumatiques, niveaux de lubrifiants, état des tuyauteries, raccords, détection des fuites, …
Conduite d’un système automatisé : 5 jours
- Analyse d’un équipement
- Approche fonctionnelle « Comment ça marche »
- Modélisation par l’analyse fonctionnelle de niveaux 0 et 1 et 3 suivant la complexité de l’équipement
- Identification des fonctions d’entrée et de sortie
- Approche matérielle « Comment c’est fait »
- Structure générale de la partie opérative
- Les actionneurs rencontrés
- Les capteurs rencontrés
- Structure générale de la partie commande d’un système automatisé de production
- L’automate programmable
- Supervision
- Panneaux opérateur
- Synoptique
- Applications sur mini-usine : (Exercices)
- Représenter ……
- Identification des actionneurs et capteurs sur chaque zone
- Exploitation des manuels opérateurs de l’installation ?
- Exploitation du superviseur ?
- Dialogue Homme/Machine
- Identification des moyens techniques de communication
- En mode local par pupitre
- En mode distant par superviseur
- Analyse et gestion des différentes procédures
- Mise en et hors tension
- Mise en et hors service
- Gestion des marches manuelle et automatique
- Gestion des arrêts normaux
- Gestion des sécurités « opérateur »
- Gestion des arrêts d’urgence
- Consignation/déconsignation avec « carnet de consignation »
- Les principaux pictogrammes utilisés dans les procédures
- Application pratiques sur « Mini-usine » (Exercices)
- Conduite en mode normal
- Analyse, à partir d’un bloc-diagramme, des séquences de fonctionnement (exemple : élévateur à godets)
- Les différentes représentations de modélisation :
- Le logigramme
- Le grafcet simplifié (pas d’équations logiques) en marche globale
- Mise en œuvre des procédures d’essai et de réglage dans le respect des règles de sécurité
- Dans le cadre de la conduite
- Introduire les consignes
- Comprendre les implications produites par les consignes et leurs inter-actions
- Modifier et créer, à partir d’une procédure, les recettes
- Dans le cadre de la maintenance de 1er niveau
- Régler un capteur
- Régler un thermique ?
- Réarmer un thermique ?
- Les réglages mécaniques simples
- Suivi et interprétation des résultats
- Au niveau des mesures et contrôles des paramètres techniques
- Au niveau de la qualité, de la quantité, de la cadence imposée par la production
- Modification des consignes suite à des dérives du process (qualité, cadence, …)
- Utilisation d’un rapport journalier
- Conduite en mode dégradé
- Identification de différents types de dégradation
- Définir les dégradés de la MU
- Evaluation de leurs conséquences sur le produit et sur l’installation
- Sélection des modes de fonctionnement ou d’arrêt adaptés en respectant les procédures
- Interprétation des dérives ou dysfonctionnements
- Exemple : dans la zone 4 la régulation de température n’est plus fonctionnelle. Un réglage manuel s’impose (mode degradé)
- Communication et information à transmettre
- Rapport de production
- Modification des consignes, pourquoi, conséquences, …
- Les problèmes techniques avec les signes annonciateurs (bruit, élévation de température, …)
- Recommandation pour les améliorations
- Participation aux améliorations (implication du personnel de production) Exercice
- Maintenance de premier niveau
- Informations sur les types et niveaux de maintenance
- Applications des procédures de maintenance lors de la prise du poste et pendant la production :
- Relevé des consignes et recette en début de pose
- Réaliser, à partir d’une liste, un itinéraire de contrôle avec relevé d’indicateurs
- Être capable d’effectuer une première intervention
- Communication vers le service spécialisé dans le cas d’un dysfonctionnement ne pouvant être solutionné par l’opérateur ou dépassant ses compétences
- Exercice de synthèse
Public cible
- Toute personne amenée à conduire une ligne de production
- Opérateurs de production devant mieux comprendre les équipements des lignes
Prérequis
- Aucun prérequis particulier
Implantation(s)
Contact(s)
Fabrice Vermeiren
Responsable Commercial et Communication
Laurence Oesterlé
Assistante commerciale
Marie Chiarappa
Assistante commerciale
