MONS
Pneumatique du 15.06 au 16.06
Électricité du 19.06 au 20.06
Mécanique du 21.06 au 22.06
Conduite du 26.06 au 30.06
Objectifs
Transmettre aux participants les connaissances théoriques et pratiques nécessaires pour acquérir les compétences :
- Analyser et comprendre un équipement de production automatisé,
- Exploiter l’ensemble des documents et procédures dans le but de :
- Piloter une ligne de production en mode normal,
- Piloter une ligne de production en mode dégradé et,
- De réaliser des opérations de maintenance de premier niveau dans le respect des règles de sécurité
Programme
Remise à niveau technique
Électricité : 2 jours
- Tension continue et alternative, mono et triphasé.
- Dangers du courant électrique, consignation.
- Les détecteurs mécaniques, inductifs, capacitifs, photoélectriques, principe de fonctionnement, réglages, entretien.
- Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle, nettoyage des détecteurs, fixation des composants électriques, état des composants, états des raccordements, presse étoupes, …
Mécanique : 2 jours
- Les grandeurs fondamentales de la mécanique (force, couple, vitesse, puissance).
- Les transmissions :
- Par chaînes
- Par courroies
- Par engrenages
- Les convoyeurs à tapis :
- Types de tapis
- Centrage
- Rouleaux et rouleaux tendeurs
- Roulements, paliers
- Maintenance de 1er niveau : surveillance visuelle et auditive des composants mécaniques, roulements, paliers, tension des courroies, lubrification.
Pneumatique : 2 jours
- Pneumatique de base initiation (réalisation d’un montage simple)
- Etude des composants de base, bloc FRL, vérins, distributeurs.
- Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle et auditive des composants pneumatiques, niveaux de lubrifiants, état des tuyauteries, raccords, détection des fuites, …
Conduite d’un système automatisé : 5 jours
- Analyse d’un équipement
- Approche fonctionnelle « Comment ça marche »
- Modélisation par l’analyse fonctionnelle de niveaux 0 et 1 et 3 suivant la complexité de l’équipement
- Identification des fonctions d’entrée et de sortie
- Approche matérielle « Comment c’est fait »
- Structure générale de la partie opérative
- Les actionneurs rencontrés
- Les capteurs rencontrés
- Structure générale de la partie commande d’un système automatisé de production
- L’automate programmable
- Supervision
- Panneaux opérateur
- Synoptique
- Applications sur mini-usine : (Exercices)
- Représenter ……
- Identification des actionneurs et capteurs sur chaque zone
- Exploitation des manuels opérateurs de l’installation ?
- Exploitation du superviseur ?
- Dialogue Homme/Machine
- Identification des moyens techniques de communication
- En mode local par pupitre
- En mode distant par superviseur
- Analyse et gestion des différentes procédures
- Mise en et hors tension
- Mise en et hors service
- Gestion des marches manuelle et automatique
- Gestion des arrêts normaux
- Gestion des sécurités « opérateur »
- Gestion des arrêts d’urgence
- Consignation/déconsignation avec « carnet de consignation »
- Les principaux pictogrammes utilisés dans les procédures
- Application pratiques sur « Mini-usine » (Exercices)
- Conduite en mode normal
- Analyse, à partir d’un bloc-diagramme, des séquences de fonctionnement (exemple : élévateur à godets)
- Les différentes représentations de modélisation :
- Le logigramme
- Le grafcet simplifié (pas d’équations logiques) en marche globale
- Mise en œuvre des procédures d’essai et de réglage dans le respect des règles de sécurité
- Dans le cadre de la conduite
- Introduire les consignes
- Comprendre les implications produites par les consignes et leurs inter-actions
- Modifier et créer, à partir d’une procédure, les recettes
- Dans le cadre de la maintenance de 1er niveau
- Régler un capteur
- Régler un thermique ?
- Réarmer un thermique ?
- Les réglages mécaniques simples
- Suivi et interprétation des résultats
- Au niveau des mesures et contrôles des paramètres techniques
- Au niveau de la qualité, de la quantité, de la cadence imposée par la production
- Modification des consignes suite à des dérives du process (qualité, cadence, …)
- Utilisation d’un rapport journalier
- Conduite en mode dégradé
- Identification de différents types de dégradation
- Définir les dégradés de la MU
- Evaluation de leurs conséquences sur le produit et sur l’installation
- Sélection des modes de fonctionnement ou d’arrêt adaptés en respectant les procédures
- Interprétation des dérives ou dysfonctionnements
- Exemple : dans la zone 4 la régulation de température n’est plus fonctionnelle. Un réglage manuel s’impose (mode degradé)
- Communication et information à transmettre
- Rapport de production
- Modification des consignes, pourquoi, conséquences, …
- Les problèmes techniques avec les signes annonciateurs (bruit, élévation de température, …)
- Recommandation pour les améliorations
- Participation aux améliorations (implication du personnel de production) Exercice
- Maintenance de premier niveau
- Informations sur les types et niveaux de maintenance
- Applications des procédures de maintenance lors de la prise du poste et pendant la production :
- Relevé des consignes et recette en début de pose
- Réaliser, à partir d’une liste, un itinéraire de contrôle avec relevé d’indicateurs
- Être capable d’effectuer une première intervention
- Communication vers le service spécialisé dans le cas d’un dysfonctionnement ne pouvant être solutionné par l’opérateur ou dépassant ses compétences
- Exercice de synthèse
Public cible
- Toute personne amenée à conduire une ligne de production
- Opérateurs de production devant mieux comprendre les équipements des lignes
Prérequis
- Aucun prérequis particulier
Implantation(s)
Contact(s)
Fabrice Vermeiren
CO-DIRECTEUR GÉNÉRAL
Laurence Oesterlé
Assistante commerciale
Marie Chiarappa
Assistante commerciale
