Objectifs
- Utiliser une méthodologie d’intervention rigoureuse dans des interventions de maintenance, en s’appuyant sur une description fonctionnelle des équipements et sur les dossiers machines.
- Analyser les séquences des systèmes automatisés, en extraire les informations nécessaires à un diagnostic en toute sécurité pour les hommes et les machines.
- Interpréter ces informations pour en induire les causes de dysfonctionnement et les actions correctives.
- Acquérir une systématique dans la procédure d’intervention (phases d’intervention)
- Etre capable de réaliser des procédures de dépannage et des procédures de remplacement
de pièces
Programme
- Introduction : l’analyse fonctionnelle d’un système automatisé
- Notion de système et identification fonctionnelle des éléments
- Classification des éléments
- Construction d’un modèle représentant le fonctionnement du système automatisé
- Méthodologie de diagnostic (identification de l’élément défectueux)
- Identifier les blocs suspects
- Les règles d’agencement
- La méthode dichotomique
- Cas de boucles de réaction
- Applications : réaliser des séquences de dépannage sur base de blocs diagrammes et d’ordinogrammes
Dans des situations concrètes de dysfonctionnement crées sur la mini-usine, les participants
apprennent à remonter jusqu’à l’élément défectueux avec méthode et à identifier les causes
probables de dysfonctionnement.
- Identifier les blocs suspects
- Méthode d’analyse cause(s)/effet(s) pour une défaillance donnée
- Elaborer un arbre des causes
- Un tableau à 2 entrées « Cause(s)/Effet(s) »
- Pour chaque cause, identifier le remède à apporter (tableau à 3 entrées)
- Méthodes d’intervention
- Les phases d’interventions
- L’expertise de l’opérateur
- La communication entre l’opérateur et le technicien
- L’expertise du technicien
- Réalisation de l’intervention seul (quand cela est possible)
- Lancement d’une procédure d’intervention planifiée
- L’organisation des séquences de tests
- Le rapport d’intervention
- Sa structure et son contenu
- Son exploitation dans une optique d’efficacité globale
- Maîtrise des défaillances
- Amélioration de la fiabilité
- Maîtrise des coûts
- Place de l’API dans l’analyse diagnostique
Matériel
- Application pratique sur l’Unité de production automatisée (Mini-Usine) du centre de formation
Prérequis
- Connaissances de base en électricité
Taille des groupes
10 personnes maximum
Public cible
6TQEA, 6TQMA, 7TQMSAI, 7PMET
Contact(s) pour préparer la formation
Nicolas Buzin
Responsable ligne de produits Maintenance
Implantation(s)
Contact(s)
Claudia Murer
Directrice Enseignement et Emploi
