Plan de formation pour opérateurs de production

Objectifs

Fournir aux stagiaires les connaissances théoriques et pratiques nécessaires pour acquérir les compétences ci-après :

  • Analyser et comprendre un équipement de production automatisé,
  • Exploiter l’ensemble des documents et procédures dans le but de :
    • Piloter une ligne de production en mode normal,
    • Piloter une ligne de production en mode dégradé et,
  • De réaliser des opérations de maintenance de premier niveau dans le respect des règles de sécurité

Programme

Remise à niveau technique

Electricité : 2 jours

  • Tension continue et alternative, mono et triphasé.
  • Dangers du courant électrique, consignation.
  • Les détecteurs mécaniques, inductifs, capacitifs, photoélectriques, principe de fonctionnement, réglages, entretien.
  • Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle, nettoyage des détecteurs, fixation des composants électriques, état des composants, états des raccordements, presse étoupes, …

Mécanique : 2 jours

Les grandeurs fondamentales de la mécanique (force, couple, vitesse, puissance).

  • Les transmissions :
  • Par chaînes
  • Par courroies
  • Par engrenages
  • Les convoyeurs à tapis :
  • Types de tapis
  • Centrage
  • Rouleaux et rouleaux tendeurs
  • Roulements, paliers

Maintenance de 1er niveau : surveillance visuelle et auditive des composants mécaniques, roulements, paliers, tension des courroies, lubrification.

Pneumatique : 2 jours

  • Pneumatique de base initiation (réalisation d’un montage simple)
  • Etude des composants de base, bloc FRL, vérins, distributeurs.

Maintenance de 1° niveau : surveillance visuelle et auditive des composants pneumatiques, niveaux de lubrifiants, état des tuyauteries, raccords, détection des fuites, …

Conduite d’un système automatisé : 5 jours

  1. Analyse d’un équipement
  2. Approche fonctionnelle « Comment ça marche »
    1. Modélisation par l’analyse fonctionnelle de niveaux 0 et 1 et 3 suivant la complexité de l’équipement
    1. Identification des fonctions d’entrée et de sortie
  • Approche matérielle « Comment c’est fait »
    • Structure générale de la partie opérative
    • Les actionneurs rencontrés
    • Les capteurs rencontrés
    • Structure générale de la partie commande d’un système automatisé de production
    • L’automate programmable
    • Supervision
    • Panneaux opérateur
    • Synoptique
  • Applications sur mini-usine : (Exercices)
    • Représenter ……
    • Identification des actionneurs et capteurs sur chaque zone
    • Exploitation des manuels opérateurs de l’installation ?
    • Exploitation du superviseur ?
  • Dialogue Homme/Machine
  • Identification des moyens techniques de communication
    • En mode local par pupitre
    • En mode distant par superviseur
  • Analyse et gestion des différentes procédures
    • Mise en et hors tension
    • Mise en et hors service
    • Gestion des marches manuelle et automatique
    • Gestion des arrêts normaux
    • Gestion des sécurités « opérateur »
    • Gestion des arrêts d’urgence
    • Consignation/déconsignation avec « carnet de consignation »
    • Les principaux pictogrammes utilisés dans les procédures
  • Application pratiques sur « Mini-usine » (Exercices)
  • Conduite en mode normal
  • Analyse, à partir d’un bloc-diagramme, des séquences de fonctionnement (exemple : élévateur à godets)
  • Les différentes représentations de modélisation :
  • Le logigramme
  • Le grafcet simplifié (pas d’équations logiques)
  • en marche globale
  • Mise en œuvre des procédures d’essai et de réglage dans le respect des règles de sécurité
  • Dans le cadre de la conduite
  • Introduire les consignes
  • Comprendre les implications produites par les consignes et leurs inter-actions
  • Modifier et créer, à partir d’une procédure, les recettes
  • Dans le cadre de la maintenance de 1er niveau
  • Régler un capteur
  • Régler un thermique ?
  • Réarmer un thermique ?
  • Les réglages mécaniques simples
  • Suivi et interprétation des résultats
  • Au niveau des mesures et contrôles des paramètres   techniques
  • Au niveau de la qualité, de la quantité, de la cadence imposée par la production
  • Modification des consignes suite à des dérives du process (qualité, cadence, …)
  • Utilisation d’un rapport journalier
  • Conduite en mode dégradé
  • Identification de différents types de dégradation
  • Définir les dégradés de la MU
  • Evaluation de leurs conséquences sur le produit et sur l’installation
  • Sélection des modes de fonctionnement ou d’arrêt adaptés en respectant les procédures
  • Interprétation des dérives ou dysfonctionnements
  • Exemple : dans la zone 4 la régulation de température n’est plus fonctionnelle. Un réglage manuel s’impose (mode degradé)
  • Communication et information à transmettre
  • Rapport de production
  • Modification des consignes, pourquoi, conséquences, …
  • Les problèmes techniques avec les signes annonciateurs (bruit, élévation de température, …)
  • Recommandation pour les améliorations
  • Participation aux améliorations (implication du personnel de production) Exercice
  • Maintenance de premier niveau
  • Informations sur les types et niveaux de maintenance
  • Applications des procédures de maintenance lors de la prise du poste et pendant la production
  • Relevé des consignes et recette en début de pose
  • Réaliser, à partir d’une liste, un itinéraire de contrôle avec relevé d’indicateurs
  • Etre capable d’effectuer une première intervention
  • Communication vers le service spécialisé dans le cas d’un dysfonctionnement ne pouvant être solutionné par l’opérateur ou dépassant ses compétences
  • Exercice de synthèse

Public cible

  • Opérateurs de production

Prérequis

  • Aucun

Implantation(s)

Gosselies 1
Avenue G. Lemaître, 15
6041 Gosselies
+32(0)71 181 231
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Contact(s)

Photo de profil
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Responsable Commercial et Communication
Photo de profil
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Assistante commerciale
REF : TR-MA-MIN-502-01

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